(17/07/2022) – Em menos de dois anos, a Castertech reestruturou inteiramente a planta da antiga Fundituba, que adquiriu em dezembro de 2020. O prédio passou por uma reforma, ganhou novas máquinas, equipamentos e tecnologias. De uma fundição que estava com a produção praticamente desativada, já em seu primeiro ano de atividade (2021) produziu 7 mil toneladas de itens fabricados. Para 2022, a capacidade produtiva foi incrementada em mais 29%.
Mas não só. A Castertech Fundição e Tecnologia de Indaiatuba passa a contar também com uma área de usinagem. No momento já estão em operação duas células, cada uma delas composta de dois tornos horizontais CNC e um centro de usinagem vertical, ambas voltadas à produção de tambores de freio. No total, serão oito células iguais a estas que, aliás, já estão sendo preparadas para a futura robotização.
“Hoje, é a usinagem que protege tecnicamente o negócio da Castertech”
Quando pertencia ao antigo proprietário, a unidade produzia apenas fundidos. Porém, como destaca Leandro Correa, diretor da Castertech, é na usinagem (e na montagem) que se concentra o know-how da Castertech, fabricante de sistemas de rodagem e componentes fundidos e usinados, integrante do grupo Randon. “Hoje, é a usinagem que protege tecnicamente o nosso negócio e não a fundição, tanto que não fornecemos fundidos brutos”, observa.
“O fundido bruto é possível de ser comprado no mercado, mas o processo de usinagem – com seus requisitos de tolerância, rugosidade, paralelismo, concentricidade… – só temos dentro de casa. Não é qualquer player do mercado que pode oferecer produto semelhante. Por isso digo que a usinagem é, hoje, o core business da Castertech. São anos e anos de conhecimento acumulado para se chegar às especificações solicitadas pelos nossos clientes, que são as principais montadoras de caminhões e ônibus do Brasil”.
Unidade de Indaiatuba concentrará a produção de tambores de freio
O investimento previsto na unidade de Indaiatuba, apenas na área de usinagem, é de R$ 45 milhões. “Estamos concentrando em Indaiatuba a produção de tambores de freio. Esta unidade será o hub de produção de tambores de freio da Castertech”, informa Correa, frisando que – devido à especificidade dos processos – esta é a nova estratégia adotada pela empresa. Assim, a unidade de Caxias do Sul será dedicada à produção de cubos de roda, enquanto a de Schroeder (SC) será focada na fabricação de componentes fundidos e usinados.
Na nova configuração organizacional, a unidade de Indaiatuba terá capacidade produtiva de 700 mil tambores de freio/ano. No ano passado, esta unidade respondeu por 15% da produção total de fundidos da Castertech e o plano estratégico, segundo Correa, é o de aumentar consideravelmente o volume de toneladas produzidas nos próximos anos. A companhia atualmente tem capacidade total para produzir 80 mil toneladas anuais., considerando todas as unidades instaladas em Caxias do Sul (RS), Schroeder (SC) e Indaiatuba (SP).
A Castertech conta com seis unidades. Duas em Caxias do Sul, uma de fundição e outra de usinagem; outras duas em Schroeder, também uma de fundição e outra de usinagem; a de Indaituba que concentra as duas atividades numa única planta, além do centro de distribuição de Resende (RJ), onde estão as instalações de um dos principais clientes da empresa, a Volkswagen Caminhões e Ônibus.
Fundição – Também foram realizados investimentos na área de fundição, inclusive para implementar na Castertech Indaiatuba as práticas de sustentabilidade adotadas nas demais unidades da companhia. A reutilização de areia de fundição foi uma das principais melhorias implantadas, resultando numa redução no descarte do produto de 800 toneladas anuais. A captação da água da chuva para uso no processo de produção e a implementação de poço artesiano contribuem para diminuir o consumo de água potável da rede pública.
“A unidade de Indaiatuba traduz o êxito de nossa estratégia de ampliação e alinhamento com as necessidades do mercado. O crescimento da empresa é planejado seguindo as diretrizes dos compromissos ESG assumidos pela companhia. Investimentos em inovação viabilizam uma fundição sustentável”, comenta o executivo.
