O mercado brasileiro de revestimentos ganhou no início de 2006 um novo player: a suíça Platit instalou filial em São José dos Pinhais, no Paraná. Um dos grandes fabricantes mundiais de fornos e revestimentos, a empresa chega com planos de investir 20 milhões de euros em cinco anos. Para dar início à operação, já foram investidos 3,2 milhões de euros.
Geraldo Traver, presidente da Platit do Brasil, diz que os planos da filial brasileira envolvem a criação de quatro a seis centros de revestimento até 2010. “Começamos por São José dos Pinhais, de onde podemos atender três dos principais pólos metal-mecânicos do País: São Paulo, Joinville e Curitiba, mas nosso objetivo é o de nos instalarmos nos principais pólos industriais”, informa.
Traver reconhece que o mercado nacional é concorrido e competitivo, mas acredita que ainda existe espaço para novos concorrentes, já que o segmento tem muito ainda a crescer no Brasil. “Na Alemanha, esse mercado é disputado por 16 ou 17 players”, observa, frisando que confia na tecnologia da Platit para conquistar uma fatia deste mercado. “Temos uma boa tecnologia e grande variedade de coberturas”. Já num primeiro momento está oferecendo 16 diferentes tipos de revestimentos, 8 deles considerados commodities (TiN. TiAlN, AlTiN, CrN, CrTiN, TiAlCN, TiCN e AlCrN). “Nossa entrada no mercado vai agregar valor e ampliar as opções para os usuários”, avalia.
Além da variedade, a Platit traz um novo conceito ao mercado: o desenvolvimento de coberturas específicas (ou dedicadas) para cada cliente. Segundo Traver, isso é possível porque a Platit emprega tecnologia diferente dos demais concorrentes, desenvolvida pela própria empresa e batizada de LARC – Lateral Rotating Cathodes. “Enquanto nas outras tecnologias (a arco) os materiais de revestimento são depositados em placas (produzidas na escala que será vaporizada), na tecnologia LARC utilizamos cátodos cilíndricos que não precisam ser fabricados com uma determinada receita”. Com isso, de acordo com Traver, é possível dosar via software o quanto exatamente se quer de cada elemento. “Podemos colocar, por exemplo, 16,77% de um elemento, 25,38% de outro e assim por diante”.
“Essa flexibilidade permite desenvolver em conjunto com o cliente a cobertura mais adequada à aplicação dele, dependendo de que ferramenta vai utilizar, qual a operação etc.”, explica. Outra característica da Platit é a utilização de fornos de portes diferentes. A unidade de São José dos Pinhais, por exemplo, dispõe de um forno e, nos próximos meses, receberá outro. Em 2007, chegarão outros dois. A previsão é que, no total, a unidade conte com sete fornos de diferentes tamanhos.
Uma das principais vantagens da LARC, na opinião de Traver, está em permitir melhor adesão do revestimento ao substrato (material a ser revestido). “A adesão é um dos principais pontos críticos em um revestimento. Com a
tecnologia Platit se obtém ótima adesão. Por tratar-se de uma implantação ionica, o revestimento penetra na superfície do material a ser revestido”, explica. O resultado é uma melhor qualidade da superfície. “Em geral, os revestimentos são rugosos. Com a tecnologia LARC, temos uma qualidade superficial superior, de baixíssima rugosidade, o que reduz o coeficiente de atrito, possibilitando melhor escoamento do cavaco”. A melhor adesão evita ainda desplacamentos.
ORIGEM – A Platit é integrante do BCI Group, da Suíça, fundado em 1947 e que tem origem no desenvolvimento e fornecimento de revestimentos para metais valiosos, especialmente para os fabricantes de relógios suíços, como Rado, Rolex, entre outros. Em 1988, nasceu a Platit, criada para atender o mercado industrial.
“A Platit é hoje a empresa que mais investe em desenvolvimento e pesquisa de revestimentos no mundo, o que tem resultado em inúmeras patentes”, garante Traver, citando a tecnologia LARC, a cobertura Naco (nitreto de alumínio-titânio em matriz de nitreto de silício); de 4ª geração com ultradureza (4.500 HV) e temperatura de utilização podendo chegar a 1.200ºC; a cobertura Nacro (nitreto de cromo-alumínio em matriz de nitreto de silício), também de 4ª geração, com nanodureza de 4.200 HV e temperatura de utilização 1.100ºC.
