07/10/2006 – Surgida no interior do Cietec (Centro Incubador de Empresas Tecnológicas), a Brats vem se destacando no segmento de metalurgia do pó. Criada em 2001 por um grupo de especialistas em engenharia de materiais, originários do IPT e do Ipen, a Brats espera faturar em 2006 cem vezes do que o obtido em seu primeiro ano de funcionamento.
“A metalurgia do pó não é segredo”, afirma o engenheiro Francisco Ambrozio Filho, com mais de 30 anos de experiência, que coordena os principais projetos de inovação desenvolvidos pelo grupo de engenheiros que fundou a Brats. O segredo está em encontrar os parâmetros corretos (a dimensão dos grãos, a pressão, a temperatura) para obter peças e produtos para aplicação industrial. Segundo Ambrozio, o conhecimento acumulado pelos engenheiros reunidos na Brats é a principal vantagem competitiva da empresa.
Em 2001, Francisco Ambrozio e Lúcio Salgado, da Poli-USP, perceberam que havia no Brasil uma demanda por tubos e placas porosos feitos de aço inoxidável – filtros de aço, que então precisavam ser importados. A partir dessa idéia, o grupo de engenheiros metalurgistas incubou a empresa no Cietec. Na fase de incubação, desenvolveram um protótipo do filtro, fizeram uma sondagem de mercado e apresentaram o primeiro projeto a ser aprovado pelo Programa Inovação Tecnológica em Pequenas Empresas (Pipe) da Fapesp.
CORTA-CHAMAS – O objetivo era produzir peças porosas em ligas de alto desempenho como aço e titânio. A porosidade neste ramo de negócios não é aleatória. Para funcionar como filtro, os poros devem ter as medidas corretas. Achar esta medida é quase uma arte. O trabalho começa na classificação dos grãos que são separados por tamanho. Quanto mais finos os pós, mais fechados são os poros. É necessário misturar grãos de tamanhos diferentes na proporção ideal para buscar a porosidade desejada. Depois, este pó é compactado por prensas que garantem uma pressão homogênea por todos os lados. Quando sai do molde, a peça está pronta para ser aquecida a uma temperatura de 1.300ºC. A temperatura é o parâmetro determinante que controla a formação da peça: se ficar aquém do ideal, não liga os pós; se for além do desejado, pode fundir a peça e acabar com a sua porosidade.
Com os R$ 860 mil recebidos da Fapesp, a Brats comprou uma prensa de compactação, um forno a vácuo e um permeâmetro (para medir a permeabilidade). Com essas máquinas, conseguiu colocar no mercado um corta-chamas de maçarico que antes só podia ser importado da Itália ou dos EUA. Trata-se de um pequeno tubo cilíndrico de pouco mais de um centímetro de diâmetro por três de comprimento, que fica entre a chama do maçarico e o tanque de acetileno, servindo para dissipar a chama e impedir que o fogo volte para o tanque.
O desenvolvimento atraiu uma multinacional, a Thermadyne do Brasil, do grupo White Martins Gases Industriais, que hoje compra quatro mil peças por mês. De acordo com o engenheiro de produtos da empresa, Ricardo Militerno, “a Brats é nosso fornecedor há quase dois anos e nunca tivemos problemas nem de qualidade nem de prazo de entrega”. Antes, a Thermadyne tinha de importar as peças dos EUA.
FABRICAÇÃO DE PÓ – Ambrozio confessa-se um “acadêmico”. Prefere as soluções de pesquisas e experimentos. Já Lúcio Salgado é o empreendedor. A combinação da equipe permitiu à Brats vislumbrar a solução de um problema corriqueiro afeto à industrialização: o fornecimento de matéria-prima. Todas as peças de aço inoxidável vendidas pela Brats são feitas com pó de aço importado dos Estados Unidos e Europa a um custo médio de US$ 25 o quilo, o que torna a empresa refém de preço e prazo do fornecedor.
Para contornar este problema, a empresa traçou um plano e aprovou outro projeto de inovação tecnológica na Fapesp, para desenvolvimento da produção de pós de aço inoxidável. O projeto, sob coordenação do engenheiro Nelson Karsokas Filho, desenvolve protótipos cuja finalidade é conhecer o tipo de aço e os melhores parâmetros para transformá-lo em pó. Ele busca o melhor processo para que o filete de aço em estado líquido receba um jato de água. Com o choque de temperatura, o filete de aço é pulverizado em milhões de grãos. Quando o objetivo estiver concluído, a empresa vai conseguir dominar todas as etapas para produção de filtro de aço inoxidável, desde a fabricação da matéria-prima até o produto final.
PESQUISA – “O que nós fazemos não é uma grande revolução”, afirma Ambrozio, ao reconhecer que não há como patentear um processo difundido há muitos anos pelo mundo. Mas a verticalização da cadeia produtiva do filtro de aço inoxidável – da matéria-prima ao produto final – dá uma dianteira significativa à Brats. “Quando a concorrência descobrir o nicho do filtro de aço inox, nós seremos os únicos produtores de matéria-prima no Brasil”, explica Salgado.
Desde a sua fundação, a Brats obteve R$ 1,9 milhão para desenvolver quatro linhas de projetos. O desenvolvimento da produção do filtro de aço inoxidável alcançou a Fase III, do Pipe-Pappe. “Com os R$ 450 mil da Fase III nós compramos nosso próprio forno, que então tínhamos de alugar do Ipen”, explica Salgado. A ajuda da terceira fase foi fundamental para consolidar o projeto, que em 2006 alcançará a marca de 50 mil filtros de aço inoxidável por ano. “Nós ganhamos uns cinco anos”, diz.
O conhecimento empregado no pequeno cilindro de aço foi transferido para outro projeto também com financiamento do Pipe: o desenvolvimento de filtros metálicos sinterizados tipo cartucho. Embora ainda em fase inicial, o que se busca são grandes placas planas de aço inoxidável, com volume de poros de até 40%, que podem ser usadas como filtros de sólidos na indústria química e alimentícia.
Por fim, o projeto de uso de pós de titânio está na sua segunda fase. Com o investimento do Pipe de R$ 460 mil, a idéia é produzir pós de titânio por um método (ou rota) chamado hidretação/desidretação. O método consiste em levar hidrogênio para dentro do titânio a fim de fragilizá-lo e transformá-lo em pó, para em seguida retirar o hidrogênio com um forno a vácuo e aquecido a 800ºC. O titânio, agora em pó, recupera suas propriedades originais e pode ser usado, por exemplo, para jateamento de implantes odontológicos: o pó de titânio é jateado diretamente sobre o implante para desbastá-lo. O pó de titânio com características para este fim custa R$ 1,5 mil o quilo, e pode transformar-se numa das principais fontes de renda da Brats no futuro.
A empresa já não cabe mais no prédio de três andares com 150 m² de área útil no bairro do Rio Pequeno, na Zona Oeste da capital paulista. Os sócios investiram R$ 150 mil para construir a nova sede de 250 m², em Cajamar, a 60 km de São Paulo. O faturamento em 2006 deve chegar a R$ 400 mil, cem vezes mais do que a Brats faturou no seu primeiro ano de atividade, em 2002.
Baseado em texto de Davi Molinari, para a PIPE/Fapesp
