(20/08/2017) – Como qualquer gerente de fábrica no mercado competitivo de hoje, Jeff Gordon sabe que até um problema pequeno pode rapidamente ter grande impacto na eficiência. É por isso que é essencial para ele monitorar e entender o que acontece em sua planta. São centenas de fatores para processar, mas Gordon não pode ser clonado. Então, a GE decidiu clonar as máquinas dele. É aí que entra o digital twin (gêmeo digital).
Digital twins são modelos virtuais de ativos físicos ou processos industriais que aprendem e fornecem dados continuamente. No caso de Gordon, uma equipe de cientistas e engenheiros da GE Global Research criou digital twins de processos da cadeia de suprimento e da fábrica que permitiram que ele melhorasse a gestão de estoque e a produtividade da fábrica.
Usando um aplicativo da GE Digital para se comunicar com seu “gêmeo”, Gordon agora consegue ver tudo, inclusive estoque, capacidade fabril, tempos de ciclo produtivo e entrega em tempo real na planta de Minden, em Nevada (EUA) – que faz parte da Baker Hughes, a GE company. O twin e o aplicativo o ajudam a tomar dezenas de milhares de decisões que são necessárias todos os anos, ao longo da extensa cadeia de suprimento e das operações da fábrica.
Mais de 800 mil digital twins de motores a jato, locomotivas, equipamentos de geração de energia, entre outros, já estão ajudando a GE e seus clientes a tornarem suas máquinas e seus processos mais produtivos. A tecnologia tem recebido elogios de toda a indústria manufatureira. Recentemente, foi reconhecida com o prêmio Frost & Sullivan de liderança em manufatura. “Como qualquer gerente de fábrica sabe, as menores disrupções em nossa cadeia de suprimento ou em nossas operações fabris podem alterar tudo, desde a entrega e os ciclos até os níveis de estoque e a capacidade fabril”, diz Gordon. “O twin e o pacote de aplicativos estão permitindo que lidemos e até mesmo nos antecipemos a essas disrupções para nos manter tão produtivos e enxutos quanto pudermos ser.”
Segundo Gordon, a tecnologia tem ajudado a melhorar a pontualidade de entrega em um negócio que já é de alto desempenho. Seu principal objetivo é o cumprimento quase perfeito de pedidos, ao otimizar e sincronizar a demanda e a oferta de peças com a produção. Ele afirma querer dobrar “a velocidade total com que os materiais fluem” pela fábrica.
Stephan Biller, cientista-chefe de manufatura da GE Global Research, afirma que a unidade de Minden é um exemplo de como a convergência das tecnologias digital e física está criando “fábricas brilhantes”. “Estamos adquirindo novas visões digitais de nossos sistemas fabris, que estão nos permitindo otimizar o desempenho e a produtividade das fábricas da GE”, afirma Biller, acrescentando que o que a GE aprende sobre um negócio pode imediatamente ser aplicado a outro.
O compartilhamento de conhecimento também funciona ao contrário, ajudando o twin e o pacote de aplicativos a evoluírem. O pacote de aplicativos, por exemplo, pode coletar dados de vários negócios da GE e operações da cadeia de suprimento para melhorar os modelos preditivos e os resultados que são devolvidos à fábrica, segundo Joseph J. Salvo, diretor executivo da GE Global Research e que liderou o time de desenvolvimento do digital twin. O diretor compara o sistema aos modelos de dados de consumidores que ajudam empresas como a Amazon a criar perfis de clientes e melhorar sua capacidade de prever o que qualquer um deles pode vir a querer.
“Paralelamente aos princípios lean tradicionais, essas novas tecnologias de fábrica equipada com digital twin e de otimização de suprimentos estão criando um multiverso virtual de soluções em tempo real que faz com que os gerentes influenciem os processos das fábricas do mundo real como nunca antes”, analisa Joseph J. Salvo.
Fonte: GE Reports
